Após celebrar, em 16 de julho, 70 anos de operação em Osasco (SP), a Cummins reforça o legado de uma unidade que, ao longo de sete décadas, acompanhou a evolução da indústria de veículos comerciais e hoje integra a trajetória de mais de um século de inovação e compromisso com clientes em todo o mundo.

Nos últimos anos, a unidade dedicada à produção de eixos consolidou uma nova fase de desenvolvimento, incorporando tecnologias avançadas de manufatura, iniciativas alinhadas à estratégia de sustentabilidade Destino ao Zero, programas voltados à segurança e ao desenvolvimento de pessoas e outras ações que reforçam seu papel estratégico para o futuro da mobilidade.

Da modernização industrial à manufatura inteligente

O primeiro grande movimento ocorreu entre 2020 e 2023, com a ampliação e modernização da fábrica. Nesse período, a unidade incorporou 12 mil metros quadrados à área produtiva, implantou a nova linha de Montagem de Diferenciais em Células (MDC), modernizou as linhas de montagem de eixos, implementou um armazém vertical automatizado e adquiriu novos equipamentos para corte, lapidação e usinagem de componentes críticos.

As iniciativas melhoraram a eficiência dos processos produtivos e aumentaram a flexibilidade operacional, a rastreabilidade e a qualidade, além de ampliar a capacidade produtiva da unidade para acompanhar a evolução dos produtos e as crescentes exigências do mercado de veículos comerciais.

Industrialização, tecnologia e transformação digital

Após ampliar a capacidade produtiva e modernizar a infraestrutura industrial, a unidade intensificou, a partir de 2023, a agenda de transformação, com foco em industrialização, digitalização da manufatura, eficiência energética, sustentabilidade, segurança, acessibilidade e desenvolvimento de pessoas.

Uma das principais frentes desse novo ciclo foi a evolução da manufatura e da capacidade tecnológica da operação. Entre os destaques está a aquisição de novas máquinas para a fabricação e medição de engrenagens.

A nova lapidadora L60 modernizou uma etapa crítica da fabricação de coroas e pinhões. Além de proporcionar setups até 66% mais rápidos, o equipamento ampliou a flexibilidade produtiva e trouxe ganhos em precisão e repetibilidade. Já a cortadora de engrenagens C60 ampliou em 12% a capacidade de produção de coroas e pinhões, enquanto a nova medidora P65 fortaleceu o processo de inspeção dimensional, ampliando a capacidade de medição de componentes críticos e a confiabilidade da manufatura.

Além disso, as linhas de montagem de eixos passaram por uma profunda modernização. O que substituiu conceitos tradicionais baseados em esteiras por modelos mais flexíveis, apoiados em paleteiras e princípios de lean manufacturing. A mudança permitiu maior adaptabilidade das linhas, eliminação de gargalos produtivos, otimização dos fluxos de materiais e ganhos em ergonomia e eficiência operacional.

Outras iniciativas, como a otimização de layouts industriais, a localização de componentes estratégicos e a modernização de processos de usinagem e montagem, reforçaram a capacidade da unidade de responder com agilidade à evolução tecnológica dos produtos da companhia. Ao mesmo tempo, criaram as bases industriais necessárias para suportar futuras gerações de eixos e componentes.

Digitalização e inteligência artificial na fábrica 

Paralelamente, a unidade acelerou sua jornada de digitalização, incorporando sistemas e ferramentas capazes de ampliar a conectividade da operação, integrar sistemas industriais e transformar dados em informações para a tomada de decisões.

Entre os avanços implementados estão os sistemas MES (Manufacturing Execution System), que apoiam o controle da montagem dos produtos. Além de ampliar a rastreabilidade das linhas de diferenciais e de plataformas para aquisição e monitoramento de dados industriais em tempo real. A operação também passou a utilizar softwares dedicados ao monitoramento de torques e curvas de aperto. O que permite o acompanhamento instantâneo de parâmetros críticos de qualidade ao longo do processo produtivo.

A inteligência artificial também passou a fazer parte da rotina da fábrica, com a utilização de dados coletados por 60 sensores de temperatura e vibração para a manutenção preditiva. A iniciativa já gerou 203 alertas preventivos e evitou mais de 42 horas de paradas de linha. O que contribui para aumentar a disponibilidade dos equipamentos e a confiabilidade da operação.

Sustentabilidade e eficiência na operação

A unidade de Osasco (SP) recebeu projetos voltados à eficiência energética, à modernização da infraestrutura e à redução do impacto ambiental das operações. As iniciativas contemplaram a substituição gradual de empilhadeiras movidas a GLP por modelos elétricos alimentados por baterias de íons de lítio.

A agenda de eficiência também incluiu a modernização do sistema de ar comprimido da planta, responsável pelo fornecimento de ar para diferentes processos industriais da fábrica. A atualização proporcionou uma redução estimada de 13% no consumo de energia elétrica.

Outro destaque foi a implantação do conceito de Building Management System (BMS). Plataforma que integra e monitora, em tempo real, indicadores relacionados ao consumo de energia, água, gás e demais utilidades da planta. A solução ampliou a capacidade de monitoramento da infraestrutura, permitindo maior controle sobre os recursos utilizados e apoiando a tomada de decisões voltadas à eficiência operacional.

A estratégia ambiental foi complementada pela instalação de um sistema fotovoltaico que gera aproximadamente 8 mil kWh por mês. Esse volume é suficiente para atender ao consumo do prédio administrativo da unidade.

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Thaís Corrêa

Filha de caminhoneiro, formada em jornalismo, resolveu usar a comunicação para manter a classe bem informada e, com isso, formar novas gerações de motoristas profissionais cada vez melhores para o futuro do país.